琳盛高分子携手全球材料界巨头，以“高性能+性价比”创新方案加速海外市场拓展

7月，宁波琳盛高分子材料有限公司宣布与全球营养、健康和美丽领域创新领军企业帝斯曼-芬美意集团（dsm-Firmenich）旗下生物医学业务部门达成合作。此次合作，将结合帝斯曼-芬美意的高性能原料与创新技术解决方案，以及琳盛高分子在介入医疗器械研发与生产上的专业能力，共同为心血管疾病、外周血管疾病等患者提供更安全、更高效的创新治疗方案。

作为帝斯曼-芬美意集团的一员，生物医学业务部门在生物材料及其应用领域拥有全球领先的资源与能力，致力于打造具有差异化和行业领先优势的临床解决方案。此次双方的强强联合，不仅代表着国际材料巨头对中国医疗器械企业能力的高度认可，更有望在技术共研与市场共建中形成示范效应，进一步促进全球医疗健康领域的创新合作。

琳盛高分子创始人宋晓波对此表示：“帝斯曼-芬美意集团的生物医学业务部门在前沿材料学领域全球领先，而琳盛则拥有多样化的工艺储备，高效稳定的生成能力以及丰富的产品应用经验。未来，双方将在超高分子量聚乙烯、聚氨酯及亲水涂层等材料基础上，围绕心脑血管领域的植入与介入器械材料及组件展开战略合作，为国内外高端客户提供更为丰富、专业的解决方案。”

琳盛高分子自2014年成立伊始，便以赋能下游高端医疗器械厂家为使命，致力于成为其值得信赖的上游“合作伙伴”。

从一条生产线起步，琳盛高分子在十年间实现了从行业新入者到标杆企业的跨越，如今已成为国内起步最早、产品线最丰富、研发实力最强的国产精密医用导管供应商之一。业务涵盖医用精密导管的设计、挤出与后续工艺研发，以及产品设计、导管定制、材料改性和检测等全方位服务。

微创器械定制化解决方案

医用精密管材的门槛极高，具有材料种类繁多、工艺复杂以及定制化要求高等特点。正因如此，国内能够生产高端医用精密导管的供应商数量极为有限，且产业链不够完善，对国外供应链的依赖程度较高。在此背景下，琳盛凭借强大的垂直整合能力，已实现了从粒子到管材，再到全套产品的批量供货与全流程国产化替代，成功打破各类医用精密管材被‘卡脖子’的困境。

首先，对于医用精密管材的“国产替代”来说，材料是基础，工艺是关键。

材料方面，为了从源头上掌握核心技术并实现进口替代，琳盛高分子在医用高分子材料的研发方面投入巨大。公司依托自主建立的上游配件材料及工艺平台，以及与中国科学院宁波材料所、浙江大学等科研机构的合作，不断探索原材料的改性和制备技术，已实现PI、PEEK、PTFE liner、FEP热缩管，PEBAX热缩管，PET热缩管等“卡脖子”材料的国产替代。

工艺方面，琳盛高分子围绕医疗器械上游配件，先后在高分子材料管材挤出加工工艺、覆膜工艺及导管后处理工艺等领域取得突破性进展，并形成了氟塑料平台、热缩管平台、聚酰亚胺平台、编织工艺平台、表面特殊处理工艺平台等材料及工艺平台，构建起包含近50项自主专利的技术壁垒，成功突破国外技术封锁。

“在医用精密管材领域，材料是子弹，工艺则是枪炮。只有深入了解材料特性，精准掌握工艺细节，才能灵活组合二者，满足不同客户的需求。琳盛的核心竞争力，便在于其强大的垂直整合能力。”宋晓波强调。

这种垂直整合能力不仅体现在琳盛高分子从原材料研发到成套组装的全流程覆盖，更体现在对每个环节的深度掌控与优化。“琳盛很早就开始布局全产业链能力，从原材料选型、改性，到管材挤出、表面涂覆处理，再到编织复合，直至最终的导管成型与组装，整个流程布局完善，而且这些环节均能在公司内部独立完成，这就是我们所说的in-house（自主掌控）。”

作为国内医用精密导管的“探路人”与头部供应商，琳盛高分子已成功研发出多项具有里程碑意义的“国产替代”产品，包括国产首个高压球囊管（双层/单层焊接）、首个输尿管导引鞘、首个可膨胀鞘管等，可广泛应用于诊断、治疗、监护、透析、麻醉、重症与急救等多个科室及场景。

以聚酰亚胺（Polyimide，PI）为例，它因具备高温稳定性、机械强度、电绝缘性和化学惰性等特性，被誉为高分子材料金字塔的顶端材料，可广泛应用于取石网篮和植入电极等多种高端医疗器械。同时，PI也是制约我国发展高技术产业发展的三大“卡脖子”高分子材料之一，行业寡头垄断特征明显。

为了打破这一局面，琳盛高分子通过产学研合作，已实现从原料到成品的全链可控。其研发的PI管不仅在性能上与进口导管相媲美，更比进口产品拥有更多的定制化选择服务，包括模量的高低可控，颜色的多色可调甚至本色透明，同时更具有显著的价格竞争优势。自2024年下半年推出以来，公司已经收到众多医疗器械厂商的订单，累计销售额达数千万元。

宋晓波介绍道，“我们联合中科院自主研制的PI溶液，能够针对客户的终端应用不同，实现管材模量、强度、延伸率和颜色等参数的定制化调整。很多同行做不到的技术指标，我们都能实现。并且，通过物理与化学改性相结合，使得自研溶液具有特殊性能，即使不做表面处理也能拥有很好的黏附效果，可直接与Nylon/TPU等材料粘附。”

制造方面，琳盛高分子采用先进的涂覆工艺，能够在0.01mm壁厚和0.10mm内径的同时，实现350℃的长期耐温和210MPa的超高抗拉强度。此外，团队还解决了设备的超限问题，使得热固PI管的内径最大可达10mm，且长度可达1300mm。

基于以上优势，琳盛高分子研发的PI管可精准适配心脏支架植入手术中对导管柔韧性与支撑力的双重要求、神经外科微创手术中对电极导管精准定位的严苛要求等复杂临床场景。

琳盛高分子自研PI溶液与热固PI管

等离子（Plasma）表面处理工艺是琳盛高分子攻克的另一项核心技术。

“Plasma是一种行业常见的表面处理技术。然而，目前行业普遍面临的难题是——经Plasma处理后的材料，其表面性能改善的时效性太短。”宋晓波介绍道，“以制备医用精密导管的关键原材料之一的PTFE liner（聚四氟乙烯内衬）为例，在复合管中，PTFE liner与外层管材常常出现分层问题，即使是用Plasma工艺处理，其时效性通常也只有一周左右——而PTFE liner通常需要从欧美进口，长途运输后，处理效果早已失效。”

“问题的症结实际上在于Plasma设备本身。”宋晓波强调。因此，琳盛高分子并没有选择直接采购现成的Plasma设备，而是依托对Plasma处理原理的深研与理解，自主研发设备并匹配专属工艺。最终，基于自研的Plasma设备与特制胶水的组合处理，琳盛高分子大幅提升PTFE liner处理后的稳定性和时效性，最长可达一年以上。

如今，琳盛高分子作为全球唯一可以批量处理PTFE liner的厂家，已将该技术从PTFE liner领域拓展至PI、FEP等多种材料，并延伸至印刷、覆膜、粘贴等多个工艺环节，能够为下游客户提供更加多样化的配套解决方案。

过去十年，琳盛高分子以医用精密导管的国产替代为核心方向，先后实现了多项产品的国产化突破，并相继被评为“国家高新技术企业”、国家级专精特新“小巨人”企业、宁波市企业技术研发中心等。同时，公司作为浙江省唯二、宁波唯一企业，牵头开展了国家工信部生物医药揭榜挂帅项目，合作开展宁波2025科技创新重大专项等。

面向未来十年，琳盛高分子对自身发展提出了更高要求——要站在更广阔的平台上，为全球微创介入医疗领域提供中国动力。此次与帝斯曼-芬美意集团生物医学业务部门的合作，便是公司全球化战略布局中的关键一步。通过与海外巨头携手，公司将进一步深化MNC业务的拓展。

全球化方面，当前琳盛高分子已在美国建立研发中心。宋晓波对此表示，“美国作为全球最大的医疗器械市场，对医用精密管材的需求量巨大。一方面，琳盛高分子通过在美国设立研发中心，能够快速响应客户需求，为其提供更具针对性的解决方案。另一方面，美国在科技领域的领先地位也为我们提供了前沿的技术交流平台，这进一步证明了琳盛高分子在产品创新方面的强大实力。”

此外，公司还计划在欧洲、亚洲等地区建立生产基地，以更好地响应不同地区的客户需求，进一步提升全球竞争力。当前，公司已进入多家国际巨头的供应链体系，为其提供定制化产品研发及批量化供货服务。

在集采政策与关税战的交织影响下，高值耗材行业正面临着前所未有的挑战与变革。宋晓波认为，“集采对琳盛而言，机遇大于挑战”。

首先从效率层面，琳盛高分子已实现从原材料到成品的全流程自主化。“这让我们在效率上，尤其是周转速度方面，比国内外竞争者更具优势。特别是我们设有快速打样中心，能够在一周内为客户提供样品。”其次是成本优势。“琳盛已实现原材料的内部自主供应，在性能与国外产品相媲美的同时，将成本降低了50%。”

随着市场竞争的加剧，未来全球医疗器械市场必定迎来“洗牌”，但微创替代创伤手术的大趋势不可逆转，上游微创介入类产品的高速发展，必将带动下游核心配件需求。

谈及新的十年，宋晓波充满信心，“医用精密导管技术门槛高，前期培育与客户准入周期长，琳盛作为国内最早一批进入该领域并取得丰富成果的公司，已占据先发优势。未来3-5年，琳盛将依托完整的技术专利布局和强大的制造实力，成长为医用精密管材领域的中国头部品牌。展望未来5-10年，我们希望将这些优势进一步放大，并真正成为一家具有全球标杆意义的公司，为全球微创医疗提供中国动力。”